Où naissent les produits Marazzi : la production vue avec les yeux des architectes et des blogueurs de WEBLOG

La meilleure façon de connaître un matériau, c'est de voir d'où il vient et comment il est fabriqué.
C'est ce qu'ont fait les architectes et les blogueurs de WEBLOG (Elisabetta Rizzato | italianbark, Nora Santonastaso | Design Outfit, Carlotta Berta | unprogetto et Elisabetta Mattiello | MaisonLab) qui ont visité l'usine Marazzi de Casiglie, à Sassuolo (Modène).

Avec près d'une centaine d'employés, Casiglie est l'un des « cœurs productifs » de Marazzi Group, ainsi que l'une des usines les plus avant-gardistes au monde dans le secteur des carreaux en grès cérame.
C'est à Casiglie, en effet, qu'a été adoptée, pour la première fois à grande échelle, la technologie « continue » : un process qui permet de fabriquer le grès cérame en plusieurs formats et finitions sur une même ligne de production.

La ligne continue est le « convoyeur continu » sur lequel sont mises les matières premières (la pâte formée des poudres et des éclats de matières servant à la fabrication du carreau) et sur lequel ont lieu les différentes étapes de la production pour aboutir à la réalisation du produit fini.
Tout commence par la transformation d'une couche ordonnée de poudres : la décoration se fait directement dans la matière première, à sec, en y faisant tomber par gravité les poudres et les éclats de matières (dosages variables selon la catégorie du produit fini), ce qui donne un résultat final de très grande valeur esthétique et technique.

La couche de poudres est ensuite pressée par deux machines (une presse de 70 kilos et une presse de 400 kilos), puis découpée pour donner plus de flexibilité à l'ensemble du process et réduire ainsi au minimum les gaspillages. Après le séchage, le carreau est prêt pour l'émaillage, l'impression et la cuisson.

Pour apprécier pleinement l'authentique révolution qui a modernisé l'industrie de la céramique ces dix dernières années, c'est justement l'atelier d'impression que nous devons passer à la loupe : à cet endroit, une grande imprimante numérique 3D reproduit, par la technologie d'impression par jet d'encre, n'importe quel type d'effet sur la céramique. Cette technologie utilise des fichiers à très haute définition pour pouvoir, d'une part, imprimer des dessins de dimensions gigantesques (jusqu'à 1 300x1 300 cm) et, de l'autre, reproduire fidèlement les caractéristiques des matières naturelles, comme le bois et le marbre, dans toutes leurs variantes. 

La partie la plus impressionnante de la visite est sans nul doute la visite de l'atelier de cuisson.
L'atelier prend la forme d'un couloir de près de 200 mètres de long avec, de part et d'autre, des fours. La longueur est nécessaire pour atteindre la température maximale (1 210 degrés dans le four central) de manière graduelle. Cette configuration est fondamentale pour garantir la résistance finale du produit et la stabilité dimensionnelle des formats, et notamment celle des grands formats.

Les dernières étapes de la production sont la rectification (autrement dit, les bords de chaque dalle sont taillés pour obtenir des arêtes parfaitement droites) et le triage. Le triage des produits est un contrôle portant sur la couleur, la tonalité, la résistance mécanique et la « géométrie » du grès cérame (calibre, planéité, angularité) par des machines spécialement prévues à cet effet. Chaque carreau de premier choix quittant Casiglie doit, en effet, être parfait sous tous rapports.

Tout le site de production, opérationnel 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7, est réglementé et surveillé par un système centralisé hyper technologique qui garantit le maximum de la sécurité et de l'efficacité. Même les cartons utilisés pour l'expédition des carreaux sont produits par l'usine en interne, en parallèle à la fabrication des carreaux, pour ne risquer aucun manque de stock.

Le développement durable est un autre trait distinctif de l'usine de Casiglie : l'énergie électrique est produite en interne par une centrale de cogénération, et l'air chaud des fours est récupéré pour alimenter les séchoirs et les brûleurs. Pionnier du développement durable, Marazzi applique une production à cycle fermé qui limite la consommation des ressources naturelles et réduit l'impact sur l'environnement, et notamment par une gestion contrôlée des déchets, par une optimisation de la consommation énergétique et par le recyclage des matières et des eaux industrielles.

Ph Davide Buscaglia